所有的好品质都离不开背后看不见的努力。生活如此，一款车亦如此。在消费者逐步走向理性的消费环境下，买车不仅要看性能参数、外观、配置这些显性特征，产品背后的制造、质检、测试等隐形基因同样不容忽视。
在新能源汽车领域，赛力斯作为业内少有的“技术流派”以高性能和长续航占据一席之地。特别是今年初上市的赛力斯SF5自由远征版，以驼峰智能增程系统，将增程技术带入2.0时代。但好技术并不意味着好产品，还需要在制造、配件、质检测试等环节的强力保障。
0.04mm精度 用细节决定品质
最好的品质一定是细节的精益求精。车身外观间隙大小、面差以及均匀性是否完美是汽车品质的重要体现。传统检测方法采用塞尺，面差尺等工具。而在重庆金康两江智能工厂的总装车间里，国内第一台总装在线的外观间隙面差检测机器人已经完全取代了人力。它通过跟踪确定动态车辆的实时位置，机器人自动完成相关检测，其检测精度高达±0.04mm，相对人工检测更加稳定和准确。
事实上，这只是赛力斯高品质制造的一个缩影。除了面差检测机器人，工厂总装车间还装备了德国AFT公司提供的输送线设备。汽车的前后挡风玻璃、座椅、轮胎、仪表台等部件全部采用机器人安装。在冲压车间，工厂还配备了目前世界上最先进的蓝光检测，检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍，检测精度也达到了0.05毫米。在关键的电池PACK制造中，关键焊接工序采用最先进的精密高速铝丝焊接技术，实现了焊接全自动在线监测，更好的杜绝了制造过程中的安全隐患。
细节决定成败。尤其是对于赛力斯这样以高性能见长的车型来说，细节更大程度上影响着产品的操控和耐用性能。作为业内少有的以工业4.0标准来打造产品的企业，赛力斯领先的制造实力将成为长久立足的品质保障。
7000余项测试 多一点用心就多一份品质
对于电动汽车来说，续航能力是用户最大的使用痛点。年初，赛力斯SF5自由远征版上市，成为续航率先突破1000公里的新能源车，并在油耗、静音等多方面实现了显著提升。在这背后是赛力斯和华为技术团队，两年时间内用多达7千余项的测试研发最终实现了华为DriveONE三合一电驱动系统、电机控制器与赛力斯SEP200电机、增程器、电池系统、整车控制器，充电系统的完美融合。
有研发人员曾动情地说，我们每一次的测试，都会为用户多添一份可靠的品质，这也是支持双方研发人员能够在短时间内完成繁重研发工作的动力。
如此大量的研发测试对于赛力斯并非首次。首款车型赛力斯SF5在上市前，便已完成了在新西兰、牙克石、黑河、吐鲁番、三亚、青藏高原等地进行的500万公里品质测试。2019年，极端环境测试中，赛力斯SF5还创造了中国电动车从拉萨到喀什路段测试零的突破，打破了极端环境下电动车测试规模及时间的记录。
此外，在供应商选择上，大品牌、高品质是赛力斯的标准。赛力斯配备的ESP、ADAS、iBooster、EPB、转向系统、气囊传感器等配件均来自博世，LED大灯空调来自法雷奥，轮胎来用倍耐力，车漆来自美国PP G。正是这些不计成本的高品质零部件，成就了赛力斯的高品质基因。
作为一个技术密集、产业链超长的产业，汽车品质控制涉及的领域更多、范围更广，是产品研发、制造、检测、零部件供应等各个环节共同呈现的结果。特别是在新能源汽车大干快上的热潮下，品质成为很多车型的最大软肋。尽管初入新能源市场的赛力斯还有很长的路要走，但它在品质控制上的努力和用心，必将随着市场扩大得到更多用户的认同。
